轨道车辆水性漆涂装问题及解决办法

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近年来伴随着经济的发展，城轨车辆的需求也快速增长。据市场部门统计，公司近3年城轨车辆生产数量超过5 000辆，涂装产能的不断提升对环保的压力与日俱增。为此中国中车为应对生态环境保护的严峻形势，打好污染防治攻坚战，要求城轨车辆生产过程中必须提升涂装环保性，严格控制VOC的排放。

水性漆以水为稀释剂，不含苯及苯的衍生物类等有机溶剂，具有良好的延展性、透气性、耐老化性、不易开裂脱落，对环境非常友好。其在轨道车辆上的使用能从涂装生产前端减少涂料中的溶剂含量，是VOC减排的重要手段，有利于城轨车辆环保性的提升。在涂装生产中用水性漆全面替代目前普遍使用的溶剂型涂料，可以减少石油能源资源浪费，降低资源消耗和环境污染，解决了危害产业工人及周边群众身体健康的负面影响问题，以提升公司的核心竞争力，是公司制造能力提升的一种表现。本文详细介绍了轨道车辆涂装使用水性漆的施工工艺、涂层结构和漆膜性能要求，系统分析了水性漆的特点、生产过程中遇到的问题及解决措施。
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城轨车辆水性漆介绍
1.1        水性漆涂层结构
城轨车辆涂装涂层分为水性环氧底漆、水性漆配套聚酯腻子、水性聚氨酯中涂漆和水性聚氨酯面漆，车辆主体面漆颜色有3种
1.1.1        水性环氧底漆
水性环氧底漆作为涂装体系的第一层，直接与基材相连接，其附着力和防腐能力对整个涂层的性能和质量影响较大。因此水性环氧底漆需具备优良的附着力、优异的耐化学品、防腐蚀性、良好的打磨性等。水性环氧底漆施工时按质量比5:1（基料：固化剂）配制，混合均匀后，分次加入去离子水，调整黏度至30～50 s（T-4 杯），采取湿碰湿喷涂工艺喷涂两道，层间间隔10～20 in。喷涂完成后在室温下流平0.5 ，再在60 ℃条件下烘烤2 h。漆膜干燥后，控制底漆干膜厚度40～80 μm。

1.1.2        水性聚酯腻子
打磨底漆层后，按质量比100:2（基料：固化剂）配制水性聚酯腻子，涂刮3~4遍。腻子干燥后，经打磨后的车体表面应无刀痕、针孔等缺陷，控制腻子膜厚不超过3 mm。

1.1.3        水性聚氨酯中涂漆
水性聚氨酯中涂漆的主要作用是提高车体外观的美观性，修补腻子层的缺陷以及提高涂层的耐候性。水性聚氨酯中涂漆施工时先用180目砂纸打磨腻子层，然后按质量比6:1（基料：固化剂）配制，混合均匀后，分次加入去离子水，调整黏度至20～30 s（T-4 杯），采取湿碰湿喷涂工艺喷涂两道，层间间隔10～20 min。喷涂完成后在室温下流平0.5 h，再在60 ℃条件下烘烤2 h。漆膜干燥后，控制涂层膜厚80～3160μm，光泽度(60°）50%~60%。

1.1.4        水性聚氨酯面漆
根据城轨车辆运用的特点，水性聚氨酯面漆具备可低温固化、高外观性、高硬度及良好的耐老化性能和耐溶剂性能。喷涂水性聚氨酯面漆时先用240目砂纸打磨中涂漆层，然后按质量比5:2（基料：固化剂）配制，混合均匀后，分次加入去离子水，调整黏度至18～25 s（T-4 杯），采取湿碰湿喷涂工艺喷涂两道，层间间隔10～20 min。喷涂完成后在室温下流平0.5 h，再在60℃条件下烘烤2 h。漆膜干燥后，控制涂层膜厚120～3240 μm，光泽度(20°）≥80%；涂装完成的城轨车辆外观如图3所示。